欢迎访问河北英达环保设备有限公司!我们为您提供多种型号规格的玻璃钢电缆支架及准确的产品价格。
玻璃钢电缆支架

SMC模压玻璃钢电缆支架常见缺陷、原因及解决方法(参考)

浏览量: 发布时间:2017-08-15 09:55

SMC玻璃钢电缆支架常见缺陷、原因及解决方法(参考)
不良现象
可能原因
解决方法
填充不良(Mold not Ftilled)
模边上未填满 摆料重量过低 ●增加装料重量,直到材料填满模边为止
●Check成型品的比重
模温过高,SMC熟料在模子填满前硬化 ●降低模温
合模时间过长,SMC熟料在模子填满前硬化 ●缩短合模时间
熟料的Gel? time太短 ●改变硬化系统、拉长Gel? time
模压过低 ●增加模压
摆料面积过小 ●加大熟料面积
摆料方式不佳或因使用贮存过期熟料造成流动不足 ●改善摆料的方式,并使用未过期的熟料
玻璃钢电缆支架模边少数部份未填满 可能发生原因 改善对策
熟衬重量过低 ●增加熟料重量直到材料填满模边
合模前熟料散溢 ●熟料摆放位置要更注意或熟料放少些
剪切边(Sheal? Adge)间隙太大,使熟料发生散溢现象 ●用焊接或镀铬方法减少剪切边间隙
玻璃钢电缆支架模边已填满但有凹凸点发生 熟料重量过低 ●增加熟料重量
空气无法由模具间逸出 ●重新安排摆料方式,避免空气捕捉之缺点。或使熟料在流动时,可将成形品内之空气驱除
加强肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空气存在致模压时气体无法逸出 ●适当处钻引机,使空气排出,若情况不严重,增加压力,可能有帮助
玻璃钢电缆支架起泡(Blister)
硬化后的表面呈现半圆状凸起 SMC熟料中及熟料层间存在的空气或气体 ●事先压缩去除熟料及熟料间的空气
●减少摆料面积或改变摆料方式使空气易于逸出
熟料流动性能差,使摆料中央区内之空气无法逸出 ●改良熟料的配方,使其流动较佳
●在流动中心增加摆料
剪切边放大 ●用焊接或镀铬方法减少剪切间隙
模温太高,使得苯乙烯单体蒸气挥发 ●降低模温
硬化时间太短,熟料硬化不完全,造成单体蒸气挥发 ●增加模压时间或模温
合模速度太快 ●降低合模速度
熟料熟或粘度太低,层间的空气无法逸出 ●增加熟成时间或配方中增加粘剂浓度
使用不当的玻璃纤维造成含浸不佳 ●降低SMC膏状物粘度
●增大SMC机器的压合作用(Compaction)
●改换含浸较佳之纤维
厚肉部份硬化表面上呈圆形凸起 在厚内处产生内压力造成层间之剥离 ●减少摆料面积使各层玻璃纤维吻合性较佳
●降低模温
在流动距离大之处,单方向强度减少(玻璃纤维定向作用) ●用增加摆料面积缩短流动距离
玻璃钢电缆支架表面多孔性 摆料面积太大,流动距离太短,空气无法逸出 ●减少摆料面积或加小面积摆料于较大
面积摆料之上
熟料中玻璃纤维合浸不佳 ●降低初期膏状物的粘度
●增大SMC机器的压合力量
●改变合浸较佳的纤维
玻璃钢电缆支架不良现象 可能原因 解决方法
表面多孔性 模压时有先胶化的区域 ●降低模温
●配方中多加些抑制剂
SMC熟料熟成粘度太低 ●增长贮存时间或贮存在较高温处以增加
其熟成
●配方中增加增粘剂量
模压太低 ●增加模压
熟料配方中硬酯酸锌用量过高 ●降低配方中之硬酯酸锌用量
SMC摆料干掉(苯乙烯单体挥发掉) ●SMC熟料经可防止苯乙烯单体挥发的塑胶膜包装
●在模压前不要准备太多的熟料
灼烧(Burning)
模压件未完全填满之处有暗棕色或黑烟表面 空气/苯乙烯混合气体存在于未填满部份,被压缩后引起混合气体着火烧焦成形品 ●选用无包覆(trap)空气,流动时可驱走空气之熟料
成型品的形状不适当  
合模速度太快 ●降低合模速度
摆料方式不当 ●改变摆料方式使模压时,气体容易逸出
离型不良,脱模不良
成形品难以取出,在若干处材料粘在模具上表面有胞孔或疤痕? 模温过低 ●增高模温
硬化周期太短 ●增长硬化时间
苯乙烯单体挥发,造成部分硬化不完全 ●直至使用时,保持SMC熟料密封于薄膜中
内脱模剂太少 ●配方中增加内脱模剂量
新模具或长时间未使用致使模具不能开 ●在最初数次模压时,涂用外部脱模剂
模具表面不良 ●改善模具面
摆料面积太大,流动距离太小,致使空气无法逸出而包覆的空气延缓硬化反应 ●减少摆料面积,且在较大摆料上面增放小摆料
不正确的顶出系统 ●检查水平顶出动作,在加强肋(Rib)
区域或添顶出梢以防止卡住
模具有倒角(Undercut)  
SMC的收缩性能 ●使用不同收缩等级的熟料
玻璃钢电缆支架裂痕(Crack)
硬化收缩压力造成 熟料熟成粘度过低,流动时,树脂与玻璃纤维分离 ●增设熟料熟成粘度
在内厚加强肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)处,因强烈收缩产生内压力而造成叠层间开裂 ●减少摆料面积使玻璃纤维较吻合 ●降低模温
内厚处因硬化产生温度放热颠峰 ●重新设计以减少内厚部份
经由机械要因的破裂 部份的粘着,造成离型不良  
开模太快 ●降低开模速度
顶出梢的重作不当 ●调节顶出板及顶出梢系统
顶出梢数目不足,通常位于内薄区 ●在破裂处加装顶出梢
部份不完全硬化,由于太弱,不易顶出而损坏 ●增加模温
变形(Warpage)
成形品轻微翘曲 由于硬化及冷却时,流动及收缩不均匀而翘曲 ●配方使用低收缩或不收缩树脂
●调整模具的温度差
●检查顶出系统的正确动作
成形品严重翘曲 由于熟料过度的流动,造成玻璃纤维的定向作用(orientation) ●增加摆料面积以缩短流动距离或使用低收缩、不收缩树脂
凹印(Sink mark) 模压时不均匀的收缩 ●使用低收缩或不收缩树脂
●增加压力,缩短切断纤维的长度,改变模具
 设计,更改摆位置,减少剪切边间隙
成形品的厚度和加强肋深,宽间的比例不适当 ●调整至最适当的比例
波形表面(wavy surface)
  成形品的形状不适当或复杂设计,妨碍均匀流动 在大多数情况不能完全消除改进方法:
●增大模压
●改变模具的设计
●改变摆料位置
摆料重量太低(摆料不足填满模子,合模时不能产生正压(podditive pressure)熟料以乱流流动 ●增加摆料 ●小心摆放熟料,并降低合模速度
成形品收缩率太大 ●使用低收缩或不收缩熟料
玻璃钢电缆支架光泽不良,光泽不均匀
材料 收缩率太大(光泽不均匀)  
苯乙烯单体量过多 ●改变配方,使苯乙烯量适中
低收缩剂量过多 ●改变配方中低收缩剂量使适中
成形 摆料重量不足,使得熟料不能受到充分的压力 ●增加摆料的重量
成形压力不良 ●调整压力至最适当模压
硬化不良 ●增高模温,加长硬化时间
模温太低,硬化时间太短
模具 模具表面镜面不良  
模面镀铬太薄 ●镀铬厚宜在20um-30um
模具温差太大 ●控制模温温差在0±2℃以下
颜色不均匀
最主要原因是颜料的分离 可能发生之原因 改善对策
颜料的比重太小 ●改用无机颜料之色料
成形前颜料即分离 ●加速SMC初期的增粘
●增高SMC熟料之熟成粘度
成形流动时颜料分离 ●增高SMC熟料之熟成粘度
●加快合模速度